聚乙烯流化床干燥設(shè)備在生產(chǎn)實(shí)踐中的幾點(diǎn)改進(jìn)

1、聚乙烯流化床干燥設(shè)備氣體分布板的改進(jìn)：在聚乙烯流化床干燥設(shè)備原設(shè)計(jì)中采用兩塊分布板，其目的是干燥設(shè)備在停車(chē)時(shí)盡量減少漏料。但生產(chǎn)實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)在兩塊分布板之間有積料現(xiàn)象，造成干燥設(shè)備分布板在開(kāi)車(chē)進(jìn)風(fēng)時(shí)不均勻，分布板上有局部物料結(jié)塊不沸騰硫化，特別是在4、5、6、三室較為嚴(yán)重。因此改為單塊分布板，情況有所好轉(zhuǎn)。并將分布板開(kāi)孔率改為2.7%，氣流穿過(guò)小孔流速約為9.2m/s，結(jié)塊現(xiàn)象大有改善，同時(shí)在操作上由一個(gè)星期清理一次分布板上的物料，改為兩天清理一次，從而解決了結(jié)塊現(xiàn)象。
2、聚乙烯流化床干燥設(shè)備溢流板與氣體分布板之間的接點(diǎn)：在聚乙烯流化床干燥設(shè)備原設(shè)計(jì)的溢流板與氣體分布板間為互為90°的金屬板，按各自應(yīng)放位置而成自然接觸。在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)接點(diǎn)間有大量漏料，同時(shí)由于溢流板的強(qiáng)度不夠，造成在中段各室之間的溢流板受物料不均勻的擠壓而擾曲變形，從而加劇了物料的漏泄，甚至不能使物料硫化沸騰。因而采取了（1）改鋁溢流板為不銹鋼的。（2）不銹鋼溢流板下端角邊，用鋁锍釘锍接10mm橡膠床襯，借溢流板上的升降螺旋使橡膠床襯與分布板表面壓緊，解決了原接點(diǎn)漏料的問(wèn)題。
3、流化床層隨干燥熱風(fēng)夾帶料回收：在聚乙烯流化床干燥設(shè)備原設(shè)計(jì)采用的結(jié)構(gòu)，由于摩擦阻力大，不易靈活控制。因此根據(jù)原安裝空間的局限性，利用力學(xué)上的杠桿原理，采用舊嗙秤秤桿平衡控制下料，操作就較為方便靈活，解決帶料的回收問(wèn)題。
4、截面錐角：在聚乙烯流化床干燥設(shè)備原有的流化床截面錐角很小，氣體分布板處與料層上方的空塔氣速幾乎相等。改進(jìn)后的流化床，擴(kuò)大錐角為50°左右，并在中間焊上貫穿床層的堵臺(tái)，使料層上方（H-500mm）空塔氣流速度在0.25m/s時(shí)，氣流分布板的氣流速度達(dá)0.46m/s，接近聚氯乙烯樹(shù)酯的沉降速度，從而減少了高濕下聚氯乙烯粉料在氣體分布板上的粘附現(xiàn)象。
5、氣體分布板的開(kāi)孔率：改進(jìn)后的流化床分布板開(kāi)孔率確定為2.04%（小孔直徑d=1.5mm，孔中心距t=10mm）。
6、流化床沸騰層高度：改進(jìn)后的流化床溢流板高度為500mm，比原流化床增加了200mm，料導(dǎo)體積可達(dá)3m³（凈料重1500kg），比原流化床增加了50%以上，延長(zhǎng)了聚氯乙烯在床層的停留時(shí)間，提高了干燥的生產(chǎn)能力。
7、流化床的安裝：在聚乙烯流化床干燥設(shè)備原來(lái)的流化床安裝時(shí)呈水平，無(wú)傾斜度。改進(jìn)后的流化床加料端比出料端高出105mm，約傾斜1°，這樣就有利于物料在床層內(nèi)的順向流動(dòng)，且在停車(chē)時(shí)容易放清床層料。特別對(duì)聚氯乙烯多種牌號(hào)的生產(chǎn)，可減少更換牌號(hào)時(shí)床內(nèi)剩余物料的混合，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。

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