藥品儲存制氮機的優(yōu)勢：

目前，制藥生產(chǎn)供氮方式大致有鋼瓶供氮、液氮罐氣化供氮和藥用高純度制氮機供氮二種，究競哪種供氮方式能達到更有效提高藥品質量與降低生產(chǎn)成本的目的? 答案很明確是藥用高純度制氮機是藥品儲存供氮比較好的選擇。隨著人們對藥品質量與生產(chǎn)成本的日趨關注，藥品生產(chǎn)企業(yè)勢必在嚴格執(zhí)行GMP的同時，也在挖潛降本，而藥用高純度制氮機的成功應用恰好凸現(xiàn)這二點的內含。本文將從性能與成本二個角度對三種供氮方式的進行比較，解析了當前制藥工業(yè)應選擇用藥用高純度制氮機供氮的觀點，同時也解析了人們對藥用高純度制氮機所關注的問題。

藥品儲存制氮機的方式對比

1、鋼瓶供氮

鋼瓶供氮工藝繁瑣、技術落后。缺點:氮氣純度低，含有微生物、熱原等有害雜質，鋼瓶復氣純度一般為99.5%~99.9%，不能確保GMP驗證對氮氣的要求，有文獻指出: 市售的各種瓶裝氮氣，氣中的含塵量為1140~265粒// (20.3um)，而從氣體發(fā)生站用管道輸出的氣體中含塵量大于600粒/1 (20.3um)。然而，藥廠所用的氮氣應是凈化的，根據(jù)不同工藝要求在管路末端加裝不同級別孔徑的過濾器，一般用在制藥生產(chǎn)用的氮氣至少要求含塵量不大于3.5粒/(20.5pm)，對無菌制品要求是無塵、無微生物和無熱原，而這正是鋼瓶供氮很難保證的.所以，企業(yè)進行二次提純過濾運行成本過高。1.2、液氮罐氣化供氮

液氮在制備時雖能在純度上能符合工藝要求，但在分裝或輸送過程中，由于設備、附件、材料以及其它因素的污染，純度很容易降低。據(jù)測定，高純氣體如99.999%以上的氮氣在輸送過程中由于設計、安裝和維護管理的不當，可使氣體純度下降幾個至十個ppm，甚至可能下降個數(shù)量級。也有人測試過，未經(jīng)特殊處理容量的氣體，其合塵量一般大于1000粒/ (20.3um)，未經(jīng)鐘化處理的碳鋼管道，其輸送的氣體合塵量大于600粒/ (0.3um) 。所以，液氮的純度和含塵量也難以確保GMP驗證的要求。同時，在其制備過程的管路等裝置和調換貯罐等過程中很難滿足安裝、清洗和消毒的確認，又存在著無法驗證氮氣的微生物、熱原等項目的缺陷。同時使用時，進行貯罐增壓的過程也存在著一定的安全問題。

藥用高純度制氮機供氮以樂成高純度制氮機為例，其采用了國際上通用的變壓吸附 (PSA) 制氮流程，將壓縮空氣后處理系統(tǒng)、PSA制氮系統(tǒng)及氣體精密過濾除菌系統(tǒng)有機地結合在一起，以其滿足GMP驗證要求。

(1)經(jīng)有資質檢測中心測試，藥用高純度制氮機產(chǎn)氮指標為: 氮氣純度99.991%，含塵量0:微生物0:熱原0。

(2)主機采用低碳奧氏體不銹鋼容器管道及封閉式罩殼，與氮體直接接觸的管路采用拋光低碳奧氏不銹鋼，結構緊湊。

(3)采用前、后二級精密過濾器，吸附筒體內壁按GMP要求進行設計和制造，以確保氮氣的潔凈、無菌。

(4)采用PLC自動操作監(jiān)控系統(tǒng)，有整套清洗消毒規(guī)程和符合GMP要求的驗證報告，這些都能在藥品食品生產(chǎn)過程中，由企業(yè)監(jiān)管和測試基礎上作出。